การเพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตมอลต์สกัดImproving the Malt Extraction Process Using Overall Equipment Effectiveness

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ เพื่อศึกษากระบวนการทำงานของเครื่องบรรจุซองขนาดเล็ก และปรับปรุงค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องบรรจุซองขนาดเล็กภายในแผนกกระบวนการบรรจุโรงงานผลิตมอลต์สกัดแห่งหนึ่ง ให้มีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น โดยการประยุกต์ทฤษฎีการบำรุงรักษาทวีผลโดยทุกคนมีส่วนร่วม และทฤษฎีการควบคุมด้วยการมองเห็น มาใช้ในการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นกับเครื่องบรรจุซองขนาดเล็ก การศึกษาเบื้องต้นได้ใช้ทฤษฎีแผนภูมิพาเรโต ในการลำดับความสำคัญของปัญหาทั้งหมดที่เกิดขึ้น และวิเคราะห์ปัญหาที่ส่งผลต่อการหยุดทำงานของเครื่องบรรจุซองขนาดเล็ก โดยใช้แบบบันทึกการตรวจสอบ ผังแสดงเหตุและผล และทฤษฎีการศึกษาเวลาและการเคลื่อนไหว มาช่วยหาสาเหตุที่แท้จริงของปัญหาที่เกิดขึ้นในส่วนของการวัดผลความสำเร็จของงานจะใช้ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องบรรจุซองขนาดเล็ก ในการเปรียบเทียบผลก่อนและหลังการดำเนินงาน ซึ่งผลการดำเนินงานหลังการแก้ไขพบว่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องบรรจุซองจากเดิมร้อยละ 67.65 เพิ่มเป็นร้อยละ 76.16 ซึ่งเพิ่มขึ้นจากเดิมร้อยละ 8.51 และ สามารถลดระยะเวลาการหยุดทำงานจากเดิมร้อยละ 12.80 เป็นร้อยละ 4.44 มีผลลดลงร้อยละ 8.37

The objective of this study is to examine the work processes of small sachet filling machines within the filling process department to improve their Overall Equipment Effectiveness (OEE). Increasing the efficiency of the malt extraction plant was achieved by using Total Productive Maintenance (TPM), as well as visual control management analysis concepts. Preliminary studies used the Pareto diagram theory to prioritize and analyze all problems that affected the downtime of small sachet filling machines. Using check sheet, cause and effect diagram and the theory of time & motion studies helped to determine the exact cause of the problem. As part of measuring the success of the project, the OEE and Pareto diagram theory were used to compare the results before and after the operations. Following the improvements, it was found that the OEE increased from 67.65% to 76.16% or 8.51% improvement and machine downtime was reduced from 12.80% to 4.44% or 8.37% saving.